Gut zu wissen

Heute ist die Internorm Kunststofftechnik GmbH aus Damme einer der größten Zulieferer in der Landtechnik, wenn es um Bauteile aus Polyurethan oder Spritzguss geht. Die meisten Kunststoffe, die das Unternehmen einsetzt, sind sehr stark belastbar und zum Teil auch mit Glasfasern verstärkt. Im Spritzgussbereich werden viele Werkstoffe eingesetzt, vom transparenten Polycarbonat über ­glasfaserverstärkte Kunst­stoffe bis hin zum gängigen Polyamid.

1987 kauft Grimme Internorm

Schon oft hatte Franz Grimme, Chef des gleichnamigen Landtechnik-Unternehmens, einen guten Riecher, wenn es um Neuentwicklungen oder Firmenübernahmen ging. „Bereits Anfang der 1980er Jahre hatte mein Vater den Wunsch, die vielen Antriebs-, Umlenk- und Tragrollen in den Grimme-Maschinen selbst herzustellen. Stand der Technik waren damals Gummirollen, die bei den Sieb-, Förder- und Verlesebändern eingesetzt wurden“, erzählt Philipp Grimme, neben Franz Grimme und Bernard Tepe seit 2021 Geschäftsführer bei Internorm.
1986 lernte Franz Grimme die kleine Firma Internorm kennen, die Druck- und Lackierwalzen aus Polyurethan für die Dosenindustrie herstellte — ein zunächst unbekannter Werkstoff, der sich aber als wie geschaffen für den Einsatz in Landmaschinen herausstellen sollte. Anfang 1987 beteiligte sich Grimme an Internorm. Franz Grimme ging es vor allem um das Know-how der PUR-Fertigung und -Anwendung. Weil die Produktion in Hannover nicht weiter wirtschaftlich war, kam es bereits am 22. Juni 1987 zur vollständigen Übernahme.
Schon nach kurzer Zeit erfolgte der Umzug nach Damme in die „Alte Schmiede“, der Gründungsstätte der Grimme Landmaschinenfabrik. „Der Start in der Alten Schmiede war bescheiden. Die meisten Maschinen waren veraltet, es wurden lediglich eine Gießanlage, eine Drehmaschine und alte Öfen mit nach Damme genommen. Das Wichtigste aber war vorhanden: die Rezepturen und Mischungsverhältnisse der benötigten Chemikalien zur Herstellung von Polyurethan“, erinnert Bernard Tepe, der seit 1993 bei und für Internorm arbeitet.

Was genau ist PUR?

Polyurethan oder PUR besteht im Wesentlichen aus den zwei chemischen Grundstoffen Isocyanat und Polyol, deren Synthese erstmals 1937 in den Laboren der Bayer AG gelang. Heute ist PUR aufgrund seiner vielfältigen Eigenschaften als Werkstoff weit verbreitet und wird in vielen Bereichen des Maschinenbaus eingesetzt. „Polyurethan hat eine sechs- bis zehnfache Abriebfestigkeit und eine deutlich bessere Schnitt- und Zugfestigkeit als Gummi“, bestätigt Vertriebsleiter Daniel Repking die Vorteile des universell einsetzbaren Kunststoffs.
„Und wir können durch Zugabe von Katalysatoren, Treibmitteln, Stabilisatoren und Farbstoffen den Werkstoff nahezu nach Belieben verändern und an die vom Kunden geforderten physikalischen und chemischen Eigenschaften anpassen“, ergänzt Bernard Tepe. Mit Härten zwischen 20 Shore A und 70 Shore D ist das Material von weich wie Weichsilikon bis hart wie ein Golfball einstellbar. Außerdem ist PUR sehr witterungsbeständig und unempfindlich gegenüber Ölen und Fetten.

Gießen, Spritzen und Rotieren

Nicht ganz so unterschiedlich, wie die Eigenschaften ausfallen können, sind die Produktionsverfahren von PUR, die auch die Kombination mit anderen Kunststoffen, Metallen und weiteren Werkstoffen einschließt. Es wird zwischen drei Verfahren bei Internorm unterschieden.
Beim Gießverfahren handelt es sich um einen überwiegend manuellen Prozess. Hierbei werden die flüssigen Hauptkom­ponenten und alle Zusatzstoffe bei etwa 120° computergesteuert in einem Mischkopf vermischt und von einem der erfahrenen Mitarbeiter gekonnt in die Form gegossen. Nach kurzer Zeit härtet das Polyurethan aus, das Werkstück kann entnommen und nachbearbeitet werden. Dem Nachteil der Handarbeit steht der Vorteil gegenüber, sehr flexibel Produkte aller möglichen Formen, Härten, Größen und Eigenschaften herstellen zu können. Die Werkzeugkosten sind vergleichsweise günstig.
Das Spritzguss-Verfahren ist ein hochautomatisierter Prozess, bei dem die Komponenten als Granulat per Schnecke zugeführt, erhitzt, verflüssigt und dann unter enormen Druck in eine Form eingespritzt werden. Alle Maschinen sind mit Robotern und Geräten für die Handhabung ausgestattet. Neben PUR können mit diesem Verfahren auch alle anderen thermoplastische Kunststoffe verarbeitet werden.
Im offenen Rotationsverfahren werden Walzen bis 1,50 m Durchmesser und 6 m Länge formlos mit PUR beschichtet. Dabei wird ein hochreaktives Polyurethan in einer Schichtdicke von bis zu 3 cm in einem Arbeitsgang auf einen rotierenden Walzenkern aufge­tragen.

Von der Idee bis zur Serie

„Wir entwickeln neue Produkte zusammen mit unseren Kunden. Unsere Verkäufer sind gelernte Techniker oder Ingenieure und haben fast alle auch eine Lehre absolviert — nur so kann man Kunden optimal beraten und versteht die technischen Probleme“, weiß Daniel Repking zu berichten. „Die Montagemöglichkeit und das Gewicht, aber auch die Kosten und Produzierbarkeit haben unsere Konstrukteure beim Design neuer Artikel von Anfang an im Auge.“
Internorm fertigt auch sehr große und dickwandige Bauteile — im Spritzguss bis zu 6 kg und im Gießverfahren bis zu 1 t Gewicht. Der Kunde erhält auf Wunsch Prototypen aus 3D-gedruckten Formen, als 3D-Druckbauteil, als Frästeil und auch als Laser-Sinter-Bauteil.
Zur Zeit ist bei Internorm der Ersatz von Metallbauteilen durch glasfaserverstärkte Kunststoffteile ein großes Thema, um Kosten und Gewicht zu sparen. Gleichzeitig sollen z. B. im Kartoffelroder das Erntegut so schonend wie möglich behandelt werden und die Maschinen wartungsarm sein. Dazu eignet sich Poly­urethan hervorragend. PUR verhindert darüber hinaus ein Anbacken von Schmutz und ist aufgrund der extremen Widerstandsfähigkeit lange einsetzbar.

PUR ist überall

Zunächst sollte Internorm vor allem PUR-Teile für die Produktion der Grimme-Maschinen herstellen. Doch nach den positiven Erfahrungen mit diesem Werkstoff hat man schnell die Chance erkannt, sich als Zulieferer für andere Unternehmen aufzustellen. „Derzeit erzielen wir rund 80 % unseres Umsatzes in der Landwirtschaft. Wir werden aber auch außerhalb der Agrartechnik weiter wachsen“, ist sich Philipp Grimme sicher.
Stichwort Landtechnik — heute finden sich bei fast allen Landmaschinen Bauteile aus PUR. Dafür gibt es fast unzählige Beispiele — von Umlenkrollen für Siebbänder bis zu Laufrollen von Raupenlaufwerken, von Reinigungswerkzeugen im Kartoffelroder bis zu Dosieraggregaten in Drillmaschinen, von Rollsternen bei der mecha­nischen Unkrautbekämpfung bis zu Rollenaufbereitern bei Mähwerken oder von Gehäusen von Vereinzelungsaggregaten bis zur Innenbeschichtung von Güllepumpen.
Insgesamt stellt Internorm über 20 000 verschiedene Produkte aus Kunststoff her. „Spezialrollen für die Lagerlogistik oder für stark belastete Gara­gentore sind ein gutes Beispiel für den außerlandwirtschaftlichen Bereich“, berichtet Daniel Repking. Und der Verkaufsleiter führt weitere Beispiele an wie Kettenplatten für Raupenantriebe von Asphaltfräsen, Lackierwalzen für die Möbelindustrie oder Schutzmanschetten für Drahtseile von Hängebrücken. Vor allem der Baumaschinen­bereich benötigt laut Internorm in Zukunft technische Kunststofflösungen.
„Einige unserer Produkte haben sogar eine Lebensmittelzulassung. Das wird immer wichtiger — z. B. bei der Ernte von Obst und Gemüse. Aber wir stellen auch Walzen für die Fischindustrie her, mit denen z. B. Lachs enthäutet wird“, ergänzt Geschäftsführer Tepe.

Internorm in Zukunft

Im vergangenen Jahr hat Internorm mit 220 Beschäftigten einen Umsatz von rund 40 Mio. Euro erzielt. „Als Ziel für 2025 peilen wir 50 Mio. Euro Umsatz an“, schaut Geschäftsführer Bernard Tepe nach vorne. Den Exportanteil von 25 % will Internorm erhöhen. Denn das Auslandsgeschäft soll deutlich stärker ausgebaut werden: „Vor allem die USA und Kanada mit ihren großen Agrartechnikfirmen haben viel Potenzial, was den Einsatz von technischen Kunststoffen Made in Germany angeht.“
Eine große Herausforderung ist es wie überall in der Branche, qualifizierte Mitarbeiter zu finden. „Unsere spezielle Fertigung erfordert eine erweiterte Ausbildung. So gibt es den Lehrberuf des Gießers nicht. Zur Zeit bieten wir 20 jungen Menschen in sieben Berufen und dualen Studiengängen eine Ausbildung an. Deshalb haben wir 2019 ein eigenes Ausbildungszentrum gebaut. 10 % der Belegschaft sollen in Zukunft Auszubildende sein“, ist Verkaufsleiter Daniel Repking optimistisch.
Zwar will man laut Bernard Tepe in vielen neuen Bereichen auch mit individuellen Lösungen Fuß fassen und nichts ausschließen: „Uns ist keine Spinnerei fremd, wir denken durchaus quer. Denn nur so entstehen kreative Artikel.“ Aber für die Zukunft hat sich Internorm auch vorgenommen, ein bestimmtes Standardprogramm am Markt anzubieten, um die Wettbewerbsfähigkeit weiter zu erhöhen.
„Unser Motto ‚Von der Idee zur Serie‘ darf darunter aber nicht leiden — das wollen wir beibehalten. Dabei helfen uns national wie international unsere Kunden und alle Unternehmen der Grimme-Gruppe wie Grimme, Spudnik, AsaLift und Ricon“, ­resümiert Philipp Grimme.

Bildergalerie

PUR und andere Kunststoffe von Internorm in der Landtechnik

Tabellen und Grafiken